Capacitat de producció anual
Producte
| Fàbrica | Fideus i arròs de Konjac humits | Fideus i arròs secs de Konjac | Menjars Konjac preparats{0}}per microones |
| Àrea | 8.000 metres quadrats | 12.000 metres quadrats | 100.000 metres quadrats |
| Línies de producció | 6 línies | 12 línies | 2 línies |
| Capacitat anual | 15.000 tones/any | 18.000 tones/any | 70 milions de caixes/any |
| Base de producció total | 120.000 metres quadrats | 20 línies | 33,000+ tones + 70M caixes |
Procés de producció d'arròs sec Konjac
1. Ingesta i desembalatge de matèries primeres
Totes les matèries primeres entrants se sotmeten a estrictes inspeccions de control de qualitat per al compliment, seguretat i integritat. Un cop aprovats, els materials qualificats es traslladen a l'àrea de producció neta, on s'eliminen acuradament els envasos exteriors per evitar la contaminació abans del processament.
2. Trituració de materials i barreja d'ingredients
Els ingredients secs (com l'arròs) s'introdueixen automàticament en un sistema de trituració i es trituran en mides de partícules uniformes. A continuació, es combinen amb pols de konjac, fibra dietètica, midó i altres ingredients segons la fórmula, juntament amb quantitats controlades d'aigua, i es barregen a fons per crear una barreja homogènia per a una extrusió òptima.
3. Emmotllament per extrusió
El material barrejat s'introdueix a la màquina d'extrusió. S'instal·len diferents motlles segons les especificacions del producte. La temperatura, la pressió i la velocitat del cargol es controlen amb precisió durant tot el procés d'extrusió per produir grans d'arròs konjac de forma uniforme.
4. Procés d'assecat-en dues etapes
L'arròs konjac extruït se sotmet a un procés d'assecat precís en dues-etapes per aconseguir una estabilitat i una vida útil òptimes. La primera etapa utilitza un assecat a baixa -temperatura (al voltant de 35 graus) per eliminar suaument la humitat de la superfície mentre es manté la integritat estructural. La segona etapa augmenta gradualment les temperatures (50-100 graus) per reduir encara més la humitat fins als nivells-de productes acabats.
5. Refrigeració
Després de l'assecat, l'arròs konjac es refreda de forma natural o mecànica a temperatura ambient abans d'envasar-lo. Això evita la condensació dins de l'envàs i ajuda a mantenir la qualitat del producte.
6. Desinfecció d'envasos i embalatge interior
Tots els materials d'embalatge es sotmeten a un estricte sanejament abans d'utilitzar-los per minimitzar la contaminació microbiana. L'arròs konjac refredat es pesa automàticament, s'omple en paquets individuals segons les especificacions, s'imprimeix amb els detalls clau (número de lot, dates, vida útil) i segella de manera segura per garantir la frescor i la seguretat alimentària.
7. Embalatge exterior
Els paquets individuals s'envasen en cartró segons els requisits del client. Els productes acabats se sotmeten a una inspecció de qualitat final, inclosa l'aspecte de l'envàs, l'etiquetatge, la verificació del pes i el segellat de cartró. Els productes qualificats es paletitzen i es traslladen al magatzem de productes acabats per a l'emmagatzematge i l'enviament.
Procés de producció de fideus/arròs de Konjac humits
1. Higiene personal i preparació de la roba
Abans d'entrar al taller de producció de Shirataki Konjac, tot el personal-inclòs el personal i els visitants-ha de portar roba exterior de protecció neta i compatible. Les mans s'han de rentar, desinfectar i assecar a fons. Els cabells s'han d'enganxar completament dins de xarxes per al cabell, i totes les pertinences personals o articles no relacionats amb la producció d'aliments estan estrictament prohibits a la instal·lació.
2. Dutxa d'aire i barrera d'higiene
A continuació, tothom ha de passar per la dutxa d'aire abans de pujar a la planta de producció. Aquesta barrera higiènica serveix per:
- Eviteu la-contaminació creuada entre diferents zones operatives.
- Garantir el compliment estricte de les normes de seguretat alimentària i els requisits reglamentaris.
- Manteniu un entorn ultra-sanitari i net necessari per a la fabricació d'aliments d'alta-qualitat.
3. Mescla, conformació i ajust del pH
En aquesta secció, la farina de konjac d'alt grau-es barreja amb aigua calenta per hidratar i refinar la barreja. A continuació, s'extrudeix en formes especificades-com ara fideus shirataki o arròs-tallats a longituds precises i se submergeix en dipòsits de remull per optimitzar i equilibrar els nivells de pH.
4. Pesatge manual i embalatge automatitzat
A continuació, el producte es pesa segons les especificacions exactes del client abans d'entrar a la línia d'envasament automatitzada. Per garantir un control de qualitat continu, el nostre equip de control de qualitat realitza inspeccions aleatòries cada hora, verificant els pesos nets i confirmant la integritat del segell del 100% a cada paquet.
5. Detecció de metalls i pasteurització
Després de la detecció de metalls, tots els productes konjac envasats se sotmeten a una esterilització a alta-temperatura a la nostra línia de pasteurització-d'última--última generació. Un cop pasteuritzades, les bosses segellades s'esbandeixen a fons amb aigua corrent i s'assequen automàticament a l'aire-.
6. Elaboració especialitzada:-Nusos Konjac lligats a mà
Al taller de nus-manuals, tècnics especialitzats lliguen i pesen manualment cada nus konjac amb la seva forma característica abans d'envasar-los. Els nusos de Konjac són excepcionalment populars als mercats asiàtics-especialment a la Xina i el Japó-on són un ingredient bàsic en el plat d'olla calentas.
7. Inspecció lleugera i embalatge secundari
Després d'assecar els paquets segellats, cada bossa se sotmet a una inspecció visual-de llum per assegurar-se que està completament lliure de partícules estranyes. A continuació, els treballadors munten el producte final, combinant els fideus shirataki amb els paquets de salsa segons els requisits específics de la comanda. Els equips d'embalatge especialitzats gestionen diferents sabors i configuracions de kit.
8. Emmagatzematge, control de qualitat final i enviament
Finalment, els productes en caixes es traslladen al magatzem-de mercaderies acabades, on se sotmeten a un període de quarantena obligatori de 48 hores per controlar la integritat del segell o els defectes de qualitat. Abans de l'enviament, el nostre equip de control de qualitat realitza una auditoria final abans de carregar i enviar els productes als nostres clients globals.
Procés de producció de l'instantMultigrainNxips
1. Inspecció i preparació de matèries primeres
Les matèries primeres entrants s'inspeccionen i s'aproven, després es pesen amb precisió segons la fórmula, es barregen a fons en una barreja seca uniforme i s'introdueixen a l'equip de producció.
2. Cocció / Gelatinització
Els ingredients barrejats se sotmeten a un escalfament controlat en condicions precises de temperatura i humitat per millorar les seves propietats de processament. Durant aquesta etapa, els midons es gelatineixen, mentre que les proteïnes i les fibres s'hidraten completament, formant una estructura apta per a l'extrusió o l'emmotllament.
3. Formació per extrusió
La barreja cuita entra a l'extrusora, on és forçada a través de matrius especialment dissenyades sota pressió mecànica per formar fils de fideus. Utilitzant diferents motlles, es poden produir fideus de diferents formes i diàmetres.
4. Arranjament penjat / fideus
Els fideus acabats de formar es disposen i es pengen en varetes o bastidors. Aquest pas manté la forma desitjada dels fideus, evita la deformació o l'aglomeració i millora l'eficiència general de l'assecat.
5. Assecat i tall
Els fideus formats se sotmeten a un assecat controlat per reduir el contingut d'humitat i allargar la vida útil. Un cop assecats, es tallen amb precisió en longituds especificades (per exemple, 9 cm, 10 cm, 13 cm, 15 cm o 20 cm).
6. Embalatge i emmagatzematge
Els fideus acabats s'envasen automàticament amb equips automatitzats i després es traslladen al magatzem de productes acabats.
